兑铁水是炼钢工艺的核心前置环节，冶金专用桥式起重机作为该环节的 “核心运力”，需在高温、重载、多尘的严苛环境中实现铁水罐的精准吊运与安全兑入。当前，这类起重机已形成针对兑铁水工况的专项设计体系，其结构配置、作业流程与安全防控均深度适配转炉、电炉的生产需求，成为保障炼钢连续性的关键设备。
在设备结构配置上，兑铁水专用起重机以铸造起重机为核心机型，结构形式随吨位需求分化。中大型转炉（120 吨 - 200 吨级）普遍采用四梁四轨结构，通过双主梁与双副梁的刚性框架设计，将 300 吨级满载铁水罐的重量均匀分散，避免主梁受偏载产生永久变形。特大吨位场景如薄板厂 320 吨转炉，则采用四梁六轨双小车形式，主小车承载铁水罐吊运，副小车负责炉口清理等辅助作业，二者协同提升作业效率。驱动与控制方面，主流设备已实现全车变频调速，起升速度可在 0.6-7.5m/min 范围内精准调节，小车运行速度控制在 38m/min 左右，确保铁水罐接近炉口时能缓慢对位，避免铁水飞溅。供电系统多采用交流 3 千伏滑线供电模式，替代传统直流供电，降低了高温环境下的断电风险。
兑铁水作业流程的规范化是起重机应用的核心实践要点。作业前，操作人员需通过司机室集成的检测系统核查关键状态：确认叠片式吊钩与铁水罐龙门钩的锁闭状态，检查钢丝绳（多为 6×37S+IWR 高强度类型）的磨损量与张力均匀性，同时通过 PLC 系统调取铁水重量、转炉位置等基础参数。吊运阶段，起重机以低速启动，大车沿厂房轨道纵向移动至铁水罐车上方，小车横向微调实现吊钩精准对位，起升机构通过多倍率滑轮组将铁水罐平稳起吊至 16-22 米的安全高度。兑入环节是精度控制的关键，司机通过随动式司机室的全景视野观察炉口位置，配合变频调速系统将铁水罐缓慢倾转，使铁水以稳定流速注入转炉，整个过程需控制铁水罐倾斜角度不超过 45°，避免冲击炉衬。作业收尾时，起重机将空罐吊运至指定区域，完成吊具解锁与设备自检，为下一轮作业做准备。
安全保障体系是兑铁水作业的核心防线，起重机的设计与应用均围绕风险防控展开。结构防护上，主梁与端梁采用 Q345B 低合金钢板焊接，表面涂刷耐高温防锈涂层，能抵御转炉区域 600℃以上的辐射热；司机室配备双层防爆玻璃与硅酸铝隔热棉，将室内温度控制在 30℃以内，同时通过迷宫式密封隔绝钢渣粉尘。设备监测方面，起重机均搭载超载限制器与载荷显示系统，当铁水重量超出额定载荷 10% 时立即触发声光报警并切断起升动力；部分高端设备还集成故障检测系统，可实时记录钢丝绳张力、制动器温度等参数，便于预防性维护。操作规范上，严格执行 “双人确认制”，操作人员需佩戴防护镜与耐热手套，吊运路径需避开人员密集区，轨道末端的液压缓冲器可承受 350 吨级设备以 0.6m/s 速度冲击，避免碰撞事故。
实际应用数据印证了设备适配性：薄板厂 320 吨兑铁水起重机经国产化改造后，采用变频调速与 PLC 控制技术，故障率较改造前下降 90%，年维护成本节约 200 万元，可稳定完成日均 30 余次的铁水吊运任务。在中小型电炉车间，100/32 吨双梁铸造起重机通过单小车双钩设计，实现铁水罐与辅料的同步吊运，单次兑铁时间控制在 5 分钟以内，满足间歇式生产需求。
从转炉加料跨的铁水转运到电炉炉口的精准兑入，冶金专用桥式起重机的结构设计、流程适配与安全防控均紧扣兑铁水作业的核心需求，成为炼钢工艺连续、安全运行的 “硬核支撑”。
