双悬臂式架桥机的高效作业依赖 “设备自动化 + 人工精准管控” 的协同模式，人工需在智能控制系统基础上承担操作决策、现场监护与安全兜底职责。从中小吨位混凝土梁架设到千吨级钢桁梁合龙，已形成适配不同工况的标准化操作流程与专业化人工配置体系，人工始终是设备安全运行的核心保障。
操作团队的分工呈现 “核心操作 + 多点协同” 的专业化配置。中小吨位 130 吨级架桥机通常配备 4-5 人班组，包含 1 名主操作员、1 名副操作员及 2-3 名地面监护人员；千吨级机型如 CQ1800 型则采用 7 人 “人机一体化” 班组，增设技术负责人与设备维护员，分工覆盖操作、监护、检查全环节。主操作员在司机室负责核心动作控制，通过触摸屏下达起升、行走等指令，实时监控 PLC 系统反馈的载荷、高度、风速等参数；地面人员则承担支腿调整、轨道检查、喂梁对位等辅助工作，如在新荷铁路施工中，地面监护员需用撬棍配合小车运行机构，将箱梁精准推送至吊点正下方，确保吊钩与吊耳对齐误差不超过 5 厘米。
核心作业环节的操作需人工与设备形成精准联动。过孔作业前，人工需完成三重检查：技术负责人核对中支腿压力传感器数值与预埋锚栓位置，地面人员检查轨道平整度与夹轨器状态，操作员在司机室进行空载试运转，确认所有机构响应正常后方可启动程序。架梁时采用 “人机协同对位法”，操作员通过变频控制系统将梁体提升至距墩台 10 厘米处悬停，地面人员通过对讲机引导微调 —— 当梁体轴线与设计轴线偏差超过 2 毫米时，指挥操作员启动支腿横移油缸，配合小车微动功能实现精准落位，130 吨级架桥机在该流程中人工干预时间约 3-5 分钟，占整个架梁周期的 15%。特殊场景如马鞍山长江大桥千吨级钢桁梁合龙，人工需提前通过 “桌面推演” 模拟变幅避让路径，起吊中结合远程监控系统反馈的高程数据，实时调整动滑轮组角度，规避已架梁体与合龙段的干涉风险。
人工在安全管控与应急处理中承担不可替代的职责。日常作业严格执行 “一吊一检” 制度，每次吊装前地面人员需逐一检查钢丝绳断丝情况、支腿插销锁定状态及锚定装置连接强度，记录数据与系统监测值比对，偏差超过 3% 立即停机排查。当设备触发安全联锁 —— 如起重量超过额定值 104% 时，操作员需先确认载荷限制器报警原因，若为传感器误报则手动校准，若确为超载则协同地面人员调整吊点位置。应急场景下，人工处置更显关键：风速突超 12m/s 触发防风制动后，地面人员需立即检查夹轨器夹紧状态，用枕木对行走轮进行二次楔紧；电机过载停机时，维护员需现场拆解接线盒排查短路点，配合操作员进行负载测试，确保故障彻底排除后方可恢复作业。
操作规范与技能储备直接决定作业质量。操作员需通过理论考核与实操认证，熟练掌握 PLC 系统逻辑 —— 能通过电流曲线判断电机运行状态，通过压力波动识别液压系统泄漏。班组管理推行 “机长负责制”，如中铁大桥局班组将设备走行、吊装关键步骤制成流程卡，每完成一个环节需操作员与监护员双签字确认。日常培训中需加入模拟故障处置，如模拟支腿插销未到位报警时，训练操作员在 30 秒内完成停机、断电、通报的标准化动作，确保人工响应与设备保护形成闭环。
