中间包作为连铸工艺中钢水缓冲与分配的核心设备，其吊运作业连接着钢水接收与结晶器浇铸两大关键环节。冶金专用桥式起重机需在高温辐射、载荷波动及空间受限的连铸车间内，实现热态（盛钢）与冷态（空包 / 检修）中间包的平稳转运、精准对位，当前已形成针对该工况的专项设备配置与标准化作业体系，成为保障连铸连续性的关键支撑。
设备结构配置以 “精准控制、适配载荷” 为核心，形成差异化解决方案。机型选择随连铸规模分化：中小型连铸机（1-2 流）多采用 100/32 吨级双主梁桥式起重机，主梁选用 Q345B 低合金钢板焊接，表面喷涂耐高温涂料抵御中间包 300℃以上的辐射热；大型板坯连铸机（4 流及以上）则采用 160/50 吨级四梁双小车机型，主小车承担中间包吊运，副小车负责水口检修等辅助作业，双车协同提升流程效率。起升系统侧重平稳性设计，电机选用 YZR 系列冶金专用机型，配合 1336 系列等矢量控制变频器，实现 0.5-6m/min 的无级调速，双电机驱动时速度偏差可控制在 6rpm 以内，转矩偏差不超过 5%，避免起吊时中间包晃荡引发钢水飞溅。吊具采用定制化专用吊梁，通过机械闭锁装置与中间包吊耳刚性连接，某钢厂应用的 42CrMo 锻造吊梁，接触面积较通用吊具增加 40%，彻底消除吊点滑脱风险。
规范化作业流程是中间包吊运的核心实践准则，每个环节均紧扣 “防倾漏、保精准” 要求。吊运前需执行双重核查：操作人员通过司机室检测系统确认吊具闭锁状态，检查中间包包体无裂缝、吊耳无变形，同时清理吊具上粘连的冷钢渣块。起升阶段采用 “试吊确认制”，先将中间包微微起升 10-20 厘米，验证制动性能与吊具受力均匀性，确认无误后以低速升至 12-18 米安全高度。转运过程中，大车沿预设路线匀速行驶，速度不超过 40m/min，小车通过变频调速实现毫米级对位，在接近中间包车时，配合司机室全景视野将运行速度降至 5m/min 以下。热换中间包时需严格执行 “双人监护制”，一人操作起重机微调位置，一人在地面指挥对位，确保中间包与结晶器对中偏差不超过 ±5mm，避免影响钢流稳定。
安全保障体系构建 “设备防护 + 流程管控” 双重防线。结构防护针对性强化：起重机主梁加装钢渣防护挡板，距离中间包边缘不小于 1.2 米；司机室采用双层防爆玻璃与硅酸铝隔热棉，将室内温度控制在 32℃以内，同时通过迷宫式密封隔绝连铸车间的粉尘与水汽。作业管控落实全流程风险防控：吊运路径需避开二冷室、冲渣沟等危险区域，下方严禁人员穿行；当中间包包底发红、水口开裂等异常情况发生时，立即启动应急程序，通过变频器快速制动将中间包吊运至事故包上方。吊具实行定期探伤制度，每周检查闭锁机构灵活性，每月检测吊梁焊缝应力，确保符合安全标准。
实际应用中，设备适配性成效显著：鞍钢第二炼钢厂采用变频改造后的起重机吊运 80 吨级中间包，双电机同步控制精度提升，故障停机时间较改造前减少 90%，单次热换中间包对位时间控制在 3 分钟以内；中小型连铸车间的 100 吨级设备通过专用吊具与标准化流程，实现日均 20 余次吊运无泄漏事故。从冷包烘烤位的起吊到浇铸位的精准落位，冶金专用桥式起重机的结构设计与作业规范均精准呼应中间包吊运的工况需求，成为连铸生产连续运行的核心保障。
