钢锭模搬运与脱模是铸锭工艺衔接浇注与轧制的关键环节，冶金专用桥式起重机需在冷热交替、载荷多变的工况下，完成空模转运、满模冷却、钢锭脱出等系列操作。当前这类起重机已形成针对钢锭模特性的专项设计体系，其设备配置、作业规范与安全防控均深度适配镇静钢、半镇静钢等不同铸锭需求，成为保障钢锭质量与生产效率的核心设备。
设备结构配置以 “多功能适配、抗冲击耐磨” 为核心，形成差异化解决方案。机型选择随产能规模分化：小型钢厂处理 3 吨以下钢锭时，多采用 50/16 吨级通用桥式起重机改造，通过加装专用脱模吊具实现多功能作业；大型特钢企业则配备 100/32 吨级专用脱模起重机，采用双主梁四轨结构，主梁选用 Q345B 低合金钢板焊接，表面喷涂耐高温涂料抵御热模 300℃以上的辐射热。起升系统侧重双向力控设计，电机选用 YZR 系列冶金专用机型，配合变频调速器实现 0.5-8m/min 无级调速，双电机驱动时转矩偏差控制在 5% 以内，避免起吊时钢锭模晃荡。吊具是核心适配部件：搬运空模或热模时用 C 型钩吊具，钩体采用 42CrMo 锻造而成，内侧加装耐磨衬板；脱模作业则用专用夹钳吊具，钳尖采用耐热耐磨材料，配备夹紧力保障装置，可根据钢锭模尺寸自动调整夹持范围。针对强制脱模需求，部分设备还集成液压顶杆装置，通过顶推与夹扯的相对运动分离粘连的钢锭与模体。
规范化作业流程围绕 “时序控制、防损防粘” 设计，覆盖全工艺环节。作业前需确认核心条件：根据钢锭类型把控传搁时间，镇静钢需等待本体完全凝固，半镇静钢则待凝固层达要求厚度，避免过早脱模导致钢锭变形。搬运阶段实行 “分类管控”：空模吊运速度控制在 40m/min 以内，通过电磁吸盘辅助定位；热模起吊前需清理表面钢渣，起升高度保持 12-18 米，路径避开冷却风机等障碍物。脱模环节是操作关键，自由脱模时先以橡胶锤轻敲模边松动粘连，再通过起重机起升与旋转动作分离钢锭；强制脱模时启动液压顶杆顶住钢锭底部，配合夹钳吊具的提升力完成分离，全过程需控制顶推速度不超过 2m/min，防止钢锭表面划伤。作业收尾需同步完成空模清洁与吊具检查，确保下一循环可靠运行。
安全保障体系构建 “结构防护 + 流程管控” 双重防线。设备防护针对性强化：起重机轨道末端安装聚氨酯缓冲器，可吸收运行动能且耐油耐老化，温度适应范围覆盖 - 40℃至 80℃，配合行程限位器实现双重末端保护；司机室采用双层防爆玻璃与隔热棉，隔绝热辐射与粉尘，室内配备钢锭模状态监测屏。流程管控落实全环节风险防控：脱模作业实行 “双人监护制”，地面人员确认对位状态后才能启动动作；吊运路径下方设置警示区，严禁人员穿行。吊具实行定期维护制度，每周检查夹紧机构灵活性，每月对夹钳焊缝进行探伤检测，及时更换老化的衬板与密封件。
实际应用中，设备适配性成效显著：山东伊莱特重工采用双吊点四绳系统的脱模起重机，实现 50 吨级钢锭模高效转运，脱模成功率达 99.5%，故障停机时间每月不超过 2 小时；小型钢厂通过通用起重机加装专用吊具，单班可完成 30 余次脱模作业，适配性与经济性实现平衡。从空模配送的精准定位到钢锭脱出的平稳分离，冶金专用桥式起重机的结构设计与作业规范均紧扣工况需求，成为铸锭工艺连续运行的核心支撑。
